天顶注塑机是什么电脑系统_注塑机顶针图片

1.请问注塑机最主要有那几部分组成

2.为什么要考虑注塑机集中供料系统？

3.求注塑机电液伺服驱动节能原理

4.我想做注塑机中央供料系统一整套注塑生产线，大概需要什么设备？

“塑料注塑成型”是将热塑性塑料或热固性塑料加工成塑料制品的重要成型方法。注塑机是进行塑料注塑成型的生产母机。目前较先进的注塑机是通过一中央电脑系统控制、利用液压传动和机械传动原理、使塑料在熔胶筒里通过电热圈加热至熔融状态后，以高速度、高压力注入模腔里，并经冷却、开模、顶出系列动作得出塑料制品的加工方法。

注塑机的构成

注塑机按注射机构及锁模机构的不同而分成四类： A. 水平锁模及水平注射； B. 水平锁模及垂直注射； C. 垂直锁模及水平注射； D. 垂直锁模及垂直注射；

在以上四类中，第一类是目前较流行的一种类别，其主要结构特点为：锁模及注射动作都是水平式，塑胶模具分离是垂直式。塑件在顶出离开模腔后可靠重力下跌。要注意的是当生产脆性塑件可能会在产品下跌时因碰而损坏，应采用加垫弹性物或用机手取出塑件。

力劲机械有限公生产的POTENZA系列塑料成型机采用的是水平锁模及水平注射类别；其锁模构、注射机构具有如下结构特点：

1．机构的结构特点：

采用机械铰链式锁模（见图3-1）。它以小液压缸为驱动源，通过铰链机构带动移动板作往复运动。锁模力之产生是通过铰链机构对力之放大原理，产生高压锁模力。由于液压缸活塞面积小，故运动速度快捷，铰链机构本身之运动特性，模板之前后运动为非匀速运动，锁紧模之前有一慢速之缓冲，用以保护模具。

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2． 注射机构的结构特点： ?

采用螺杆直射式注射方式（如图3-2）。胶粒经料斗进入溶胶筒中，通过螺杆的旋转运动得到搅拌并输送到螺杆前段，螺杆在前段塑料之压迫下后退，完成预塑动作，电热圈提供热能便熔胶筒升到一定的温度，将胶粒预热熔融（塑料由胶料到熔融状态所需的热能大约40%由发热圈提供，其余60%由溶胶马达的机械能提供）。螺杆的旋转运动是通过液压马达驱动，注射时，注射液压缸直接推动螺杆以高压将塑胶射入模腔中。

螺杆式注射机的成型工艺过程，它主要有以下几个步骤：

（1）加料塑化：粒状或粉状塑料从料斗落入加料口，通过旋转的螺杆泄入料筒，由于料筒外部加热和旋转螺杆的剪切作用，塑料被化成熔融状态，螺杆不断旋转，塑料不断被泄入而塑化，待塑化熔料达到预定量时，螺杆便停止旋转，加料塑化结束。

（2）合模、注射：塑化结束，合模部件便开始合模，同时注射座向前移动，当喷嘴贴紧模具的浇铸道后，压力油通入注射油缸，使螺杆在一定的速度和压力下向前移动，并将熔料注入模腔。

（3）保压、硬化：在注射终了，需要一段保压时间，以便向模腔补料，同时可以防止模腔内熔料的反流。保压结束后进行冷却，使制品硬化定型。（在生产中，制品保压后螺杆即开始加料塑化，为成型下一个制品作准备）

（4）开模顶出制品：制品硬化定型后，打开模具，顶出制品。 （5）开模顶出制品：制品硬化定型后，打开模具，顶出制品。

3、POTENZA系列注塑机的总体结构如图3-3:

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1.机架 ?2.锁模装置 ?3.电脑操作面板 ?4.注射装置 ?5.主电箱 4．注塑机的安全装置

注塑机的安全装置乃是要保证锁模运动是在关上前、后安全门以后进行，如果在锁模运动中突然打开安全门，锁模运动将自动停止。力劲注塑机有三重安全保护装置，同时控制锁模运动。

（1）机械安全门装置：在锁模柱架的头板、中板顶面安装一套“限位尺组合件”（又称安全门机械锁），当打开前安全门时，机械锁上的挡块落下，从而阻挡中板的锁模运动。

（2）电器安全装置：一般在前安全门下安装有两个吉制（可增至三个吉制），在后安全门上安装有一个吉制（可增至两个吉制），当安全门处于关闭状态，安全门下的吉制分别为常开、常闭状态，当打开安全门时，吉制轮的感应信号及时反馈至电脑操作系统，使锁模运动停止。

（3）油压安全装置：电器安全装置、油压安全装置连锁控制锁模运动，从油压原理图可以看出，在锁模运动过程中，当打开安全门，其吉制S3被压下，S3直接控制液压安全锁NG10，使开锁模方向阀控制端卸压，从而方向阀不能换向，锁模动作无法实现。

注塑机参数的含义

1．锁模

锁模的功用是将模具以相当巨大之力合紧，以抵消在射胶时，熔融塑料以高压注射及填充模具而令模具分开之力。在锁模过程中可分为三个阶段：

2． 合模

这阶段应占整个锁模行程超过70%，速度是可以选择的，应选择一个快而平稳的合模速度，此举可缩短锁模过程中所需的时间，而压力则设定在最高的系统压力。

3． 低压区

为保护模具，在模具闭合前的一小段距离，将液压系统压力降低，以防止有外物如水口或成品停留在前模及后模之间，在高压锁模时造成模具的严重损坏。这个区域开始的位置是在可以调校的，

4． 高压锁模区

当合模动作差不多完成时，即前模与后模的距离约1至2mm，便进入高压锁模区，高压锁紧模具以达到设定的锁模力，高压锁模开始的位置可由操作者任意调校。

5． 开模

当熔融胶料注入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，在开模过程中亦可分为三个阶段： 5.1 慢速开模

在开模的最初阶段，应选择用慢速，以防止撕裂模腔内成品。 5.2 快速开模

当前模及后模已分开了一小段距离后，应选用快速开模，以缩短开模时间，在整个开模行程中，这阶段所占的比例最大。

5.3 慢速开模

在开模的最后阶段而接近开模终止时，应选用慢速开模，以降低开尽模时的冲击及震动。

6． 射胶

当胶粒被引进熔胶筒内及当熔胶动作后，熔融胶料被注射入模腔内，待冷却成型后取出，在射胶过程中，操作者用注射速度、注射压力及射胶时间来控制产品质量。

7． 冷却

当熔融胶料被注射入模腔后，需要一段时间凝固，然后开模及取出制成品，在冷却的过程中，熔熔胶料会因凝固而收缩，故需要保压动作来填充因收缩而造成的空间，当胶料冷却后，成品在脱模时才不会变形。

在生产过程中，模具内需要有运水去冷却熔融胶料，本公司的注塑机上备有运水喉管以方便使用者接驳运水至工模上。

style="font-size: 18px;font-weight: bold;border-left: 4px solid #a10d00;margin: 10px 0px 15px 0px;padding: 10px 0 10px 20px;background: #f1dada;">请问注塑机最主要有那几部分组成

使用plc作为注塑机控制系统的优点：

可靠性高，抗干扰能力强

高可靠性是电气控制设备的关键性能。PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。这样，整个系统将极高的可靠性。

配套齐全，功能完善，适用性强

PLC发展到今天，已经形成了各种规模的系列化产品，可以用于各种规模的工业控制场合。除了逻辑处理功能以外，PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。多种多样的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。

易学易用，深受工程技术人员欢迎

PLC是面向工矿企业的工控设备。它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人从事工业控制打开了方便之门。

系统的设计，工作量小，维护方便，容易改造

PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。这特别适合多品种、小批量的生产场合。

为什么要考虑注塑机集中供料系统？

请问注塑机最主要有那几部分组成

尽管注塑机的种类、型式很多，但其基本组成却是相同的，主要由合模装置、注射装置、驱动装置和控制系统等四部分组成。

(1) 合模装置

合模装置的作用主要有三：一是实现模具的可靠启闭；二是在注射、保压时保证足够的锁紧力，防止塑件溢边；三是实现塑件的脱模。合模装置是保证模具完全闭合和模具按工艺要求顺利启闭的装置。注塑机在注射过程中，模具在合模机构的作用下，在高压熔料进入型腔的状态下仍能可靠地保持闭合状态。

合模装置主要由合模机构、脱模机构、调模机构，模板、拉杆等组成。由四根拉杆把前后定模板联接起来，形成整体刚性框架。动模板则在前后定模板之间滑动。通常，脱模机构位于动模板的后侧。动模在开启模具时，可通过模具中的脱模机构从模腔中顶出塑件。在动模板或定模板上还装有调模机构，可调节模具的厚度，以适应不同厚度模具的要求。

由于注塑机的结构不同，生产控制的方式不同，塑件复杂程度的不同，目前大体上有三类合模装置：机械式、液压式、液压机械式。机械式一般是利用曲臂或以杠杆作动曲臂的机构来实现开模与合模，这种型式不太符合成型工艺的要求，现在已很少使用，本书将不作介绍。对合模的动作要求是：在合模前由快速变为慢速，塑件成型后慢速开启，再快速复位、以保护模具，缩短成型周期。

(2) 注射装置

注射装置的作用主要有三：一是使塑料均匀受热、熔融、塑化，并达到流动状态；二是在一定的压力和速度下，将定量的熔料注射到模腔中；三是在注射结束后，对模腔内的熔料进行保压，并向模腔中补料。为完成上述功能，注射装置主要由塑化机构、料斗、喷嘴、机筒等组成。

塑化机构为注塑机的重要工作部分，它使塑料均化和塑化，常用的塑化机构主要分两类：柱塞式和螺杆式。当塑料由料斗因自重进入机筒后，受到机筒外加热元件的加热和塑化机构对物料的摩擦生热，变成均一的熔料，然后经喷嘴进入模腔。

(3) 驱动装置

驱动装置的主要作用有二：一是使注塑机按工艺要求进行动作时提供所要求的动力；二是满足运动部件在运动时所需力和速度的要求。现在使用的驱动装置多为液压驱动装置。通常由控制系统压力和流量的主回路和由各执行机构的分回路所组成。组成回路的元件主要有：泵、过滤器、流量阀、压力阀、方向闽、调速阀、行程阀、蓄能器、指示仪表、开关元件等。

注塑机采用液压驱动，工作稳定可靠，它与控制系统相配合，易于实现注塑机的自动化，液压元件可以安装在机体内，结构紧凑、外表美观。目前注塑机的机械结构改进不多，但在液压驱动及控制方面进行了大量的研究改进，使注塑机精度更高，工作更可靠，还节省能源。

(4)控制系统

控制系统是注塑机的"大脑"，它控制着注塑机的各种动作，使它们按预先制订的程式，实现对时间、位置、压力、速度等引数的有效控制和调节。

目前使用较多的控制系统，仍是继电控制系统，少数巳采用微机控制。这种控制系统可以进行动作程式控制、温度控制、液压泵电动机控制等，主要由继电器、电子元件、检测元件、自动化仪表组合而成。控制系统与液压系统的有机组合，可对注塑机的工艺程式进行精确而稳定地控制。

而现代的先进注塑机则配备有计算机监控装置和各种数显仪表，有的还装有电子函式分析仪，中央故障诊断装置，油温自动预热和显示装置，模具低压保护装置，塑件脱模光电监控装置，自动上料装置和塑件取出机械手等，它们的有机配合，使注塑机的控制系统达到了近乎完美的地步。

注塑机螺杆由哪几部分组成?

注塑机螺杆的元件一般划分为：螺杆+止逆环垫片+止逆环+螺杆头；

一般螺杆分为三段:加料段，压缩段，均化段(也称为计量段)。

注塑机螺杆一般可以分为三段组成：

落料段：这是塑料进入螺杆的最初段，螺杆旋转同时起到提前搅拌，让材料及色母或者其他新增剂混合均匀的作用。

压缩段：这是材料进入螺杆的中段，螺杆此时螺纹深度渐变，旋转剪下发热，使塑料融化，塑化。

计量段：这是材料进入螺杆的最后一段，靠近射嘴，此时塑料已经完全塑化均匀，等待注塑机按照计量的量进行注射操作。

注塑机螺杆的种类：

螺杆是注塑机的重要部件。作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。

渐变型螺杆：压缩段较长，占螺杆总长的50%，塑化时能量转换缓和，多用于PVC等热稳定性差的塑料。

突变型螺杆：压缩段较短，占螺杆总长的5%~15%左右，塑化时能量转换较剧烈，多用于聚烯烃、PA等结晶型塑料。

通用型螺杆：适应性比较强的通用型螺杆，可适应多种塑料的加工。

螺杆是注塑机的重要部件。作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。分类为通用型、突变型、渐变型；生产螺杆材质：38CrMoAla，SACM645，42CrMo等。

所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。

注塑机螺杆有哪几部分组成

注塑机螺杆的元件一般划分为：螺杆+止逆环垫片+止逆环+螺杆头；

一般螺杆分为三段:加料段，压缩段，均化段(也称为计量段)。

注塑机螺杆一般可以分为三段组成：

落料段：这是塑料进入螺杆的最初段，螺杆旋转同时起到提前搅拌，让材料及色母或者其他新增剂混合均匀的作用。

压缩段：这是材料进入螺杆的中段，螺杆此时螺纹深度渐变，旋转剪下发热，使塑料融化，塑化。

计量段：这是材料进入螺杆的最后一段，靠近射嘴，此时塑料已经完全塑化均匀，等待注塑机按照计量的量进行注射操作。华鸿解答

注塑机螺杆的种类：

螺杆是注塑机的重要部件。作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。

渐变型螺杆：压缩段较长，占螺杆总长的50%，塑化时能量转换缓和，多用于PVC等热稳定性差的塑料。

突变型螺杆：压缩段较短，占螺杆总长的5%~15%左右，塑化时能量转换较剧烈，多用于聚烯烃、PA等结晶型塑料。

通用型螺杆：适应性比较强的通用型螺杆，可适应多种塑料的加工。

螺杆是注塑机的重要部件。作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。分类为通用型、突变型、渐变型；生产螺杆材质：38CrMoAla，SACM645，42CrMo等。

所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时，塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。望采纳

注塑机分几部分组成，并详细说明？

有人回答了你的问题,你看完了答案后就撤消了问题,又不给分,谁还会再回答你的问题呢?

做人要厚道!!!!!!!!!!!

鸟主要有几部分组成

鸟毛是主要部分

呵呵...........

注塑机有哪些基本功能 通用压力机有那几部分组成

通用压力机主要由合模系统、塑化系统、液压系统、电气控制系统组成

注塑机的主要功能是生产热塑性或热固性塑料制品

是将已加热融化的材料注射到模具型腔内，经由冷却固化而得到成型品的方法。动作顺序：合模、注射、保压、冷却、开模和制品顶出。

电脑病毒蠕虫主要有那几部分组成

蠕虫病毒由两部分组成：一个主程式和另一个是载入程式。主程式一旦在计算机中得到建立，就可以去收集与当前机器联网的其他机器的资讯，它能通过读取公共配置档案并检测当前机器的联网状态资讯，尝试利用系统的缺陷在远端机器上建立载入程式。就是这个一般被称作是载入程式的小程式，把蠕虫病毒带入了其他的机器中。

请问数控机床主要有哪几部分组成？

数控机床的基本组成包括加工程式载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。下面分别对各组成部分的基本工作原理进行概要说明。

加工程式载体

数控机床工作时，不需要工人直接去操作机床，要对数控机床进行控制，必

高速数控机床

须编制加工程式。零件加工程式中，包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺引数（进给量主轴转速等）和辅助运动等。将零件加工程式用一定的格式和程式码，储存在一种程式载体上，如穿孔纸带、盒式磁带、软磁碟等，通过数控机床的输入装置，将程式资讯输入到CNC单元。

数控装置

数控装置是数控机床的核心。现代数控装置均采用CNC（Computer Numerical Control）形式，这种CNC装置一般使用多个微处理器，以程式化的软体形式实现数控功能，因此又称软体数控（Sofare NC）。CNC系统是一种位置控制系统，它是根据输入资料插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件加工出所需要的零件。因此，数控装置主要由输入、处理和输出三个基本部分构成。而所有这些工作都由计算机的系统程式进行合理地组织，使整个系统协调地进行工作。

1）输入装置：将数控指令输入给数控装置，根据程式载体的不同，相应有不同的输入装置。主要有键盘输入、磁碟输入、CAD/CAM系统直接通讯方式输入和连线上级计算机的DNC（直接数控）输入，现仍有不少系统还保留有光电阅读机的纸带输入形式。

（1）纸带输入方式。可用纸带光电阅读机读入零件程式，直接控制机床运动，也可以将纸带内容读入储存器，用储存器中储存的零件程式控制机床运动。

（2）MDI手动资料输入方式。操作者可利用操作面板上的键盘输入加工程式的指令，它适用于比较短的程式。

在控制装置编辑状态（EDIT）下，用软体输入加工程式，并存入控制装置的储存器中，这种输入方法可重复使用程式。一般手工程式设计均采用这种方法。

在具有会话程式设计功能的数控装置上，可按照显示器上提示的问题，选择不同的选单，用人机对话的方法，输入有关的尺寸数字，就可自动生成加工程式。

（3）采用DNC直接数控输入方式。把零件程式储存在上级计算机中，CNC系统一边加工一边接收来自计算机的后续程式段。DNC方式多用于采用CAD/CAM软体设计的复杂工件并直接生成零件程式的情况。

2）资讯处理：输入装置将加工资讯传给CNC单元，编译成计算机能识别的信

不同型别的数控机床(13张)

息，由资讯处理部分按照控制程式的规定，逐步储存并进行处理后，通过输出单元发出位置和速度指令给伺服系统和主运动控制部分。CNC系统的输入资料包括：零件的轮廓资讯（起点、终点、直线、圆弧等）、加工速度及其他辅助加工资讯（如换刀、变速、冷却液开关等），资料处理的目的是完成插补运算前的准备工作。资料处理程式还包括刀具半径补偿、速度计算及辅助功能的处理等。

3）输出装置：输出装置与伺服机构相联。输出装置根据控制器的命令接受运算器的输出脉冲，并把它送到各座标的伺服控制系统，经过功率放大，驱动伺服系统，从而控制机床按规定要求运动。

伺服与测量反馈系统

伺服系统是数控机床的重要组成部分，用于实现数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。伺服系统的作用是把接受来自数控装置的指令资讯，经功率放大、整形处理后，转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。由于伺服系统是数控机床的最后环节，其效能将直接影响数控机床的精度和速度等技术指标，因此，对数控机床的伺服驱动装置，要求具有良好的快速反应效能，准确而灵敏地跟踪数控装置发出的数字指令讯号，并能忠实地执行来自数控装置的指令，提高系统的动态跟随特性和静态跟踪精度。

伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。驱动装置由主轴驱动单元、进给驱动单元和主轴伺服电动机、进给伺服电动机组成。步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机是常用的驱动装置。

测量元件将数控机床各座标轴的实际位移值检测出来并经反馈系统输入到机床的数控装置中，数控装置对反馈回来的实际位移值与指令值进行比较，并向伺服系统输出达到设定值所需的位移量指令。

机床主体

机床主机是数控机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件。它是在数控机床上自动地完成各种切削加工的机械部分。与传统的机床相比，数控机床主体具有如下结构特点：

1）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的机床新结构。通常用提高结构系统的静刚度、增加阻尼、调整结构件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性，使机床主体能适应数控机床连续自动地进行切削加工的需要。采取改善机床结构布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等措施，可减少热变形对机床主机的影响。

2）广泛采用高效能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置，使数控机床的传动链缩短，简化了机床机械传动系统的结构。

3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件，如滚珠丝杠螺母副、塑料滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。

数控机床辅助装置

辅助装置是保证充分发挥数控机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置，排屑装置，冷却、润滑装置，回转工作台和数控分度头，防护，照明等各种辅助装置。

镭射器主要有几部分组成？

镭射器一般包括三个部分。

1、镭射工作介质

镭射的产生必须选择合适的工作介质，可以是气体、液体、固体或半导体。在这种介质中可以实现粒子数反转，以制造获得镭射的必要条件。显然亚稳态能级的存在，对实现粒子数反转世非常有利的。现有工作介质近千种，可产生的镭射波长包括从真空紫外道远红外，非常广泛。

2、激励源

为了使工作介质中出现粒子数反转，必须用一定的方法去激励原子体系，使处于上能级的粒子数增加。一般可以用气体放电的办法来利用具有动能的电子去激发介质原子，称为电激励；也可用脉冲光源来照射工作介质，称为光激励；还有热激励、化学激励等。各种激励方式被形象化地称为泵浦或抽运。为了不断得到镭射输出，必须不断地“泵浦”以维持处于上能级的粒子数比下能级多。

3、谐振腔

有了合适的工作物质和激励源后，可实现粒子数反转，但这样产生的受激辐射强度很弱，无法实际应用。于是人们就想到了用光学谐振腔进行放大。所谓光学谐振腔，实际是在镭射器两端，面对面装上两块反射率很高的镜。一块几乎全反射，一块光大部分反射、少量透射出去，以使镭射可透过这块镜子而射出。被反射回到工作介质的光，继续诱发新的受激辐射，光被放大。因此，光在谐振腔中来回振荡，造成连锁反应，雪崩似的获得放大，产生强烈的镭射，从部分反射镜子一端输出。

求注塑机电液伺服驱动节能原理

1.环保，减少车间的粉尘与落料，提升车间的形象。高思自动化

2.车间的吸料机，干燥机，除湿机等辅机都集中到中央供料房，节省车间的空间，改善环境。

3.节约劳动力，比如车间有100台注塑机，加料人员需要到100个地方加料，强度大。稍不注意，还有可能出现加料不及时，导致缺料；而集中供料是在集中的房间加料，集中除湿干燥，更不易出错，缺料时会报警提醒，有报警记录功能，可追溯问题的原因。(可以减少加料员，或者降低重复劳动后安排附加值更高的工作内容)

4.节约电力能源，比如车间有100台注塑机，如果用的原料种类为5种， 现在配置了100台干燥机；使用集中供料配置5个大的干燥机即可，电力节约是可观的，吸100台吸料机也可以集中使用几台大的动力风机代替，注塑机越多，节约的电力能源就越可观。（电力的节约，对降低运营成本是非常可观的）

5.提升产品的合格率，物料集中加料，集中除湿干燥，保证了产品的标准。

6.系统PLC控制，显示开机数量，关机数量，故障原因，历史问题记录等可监视画面，并且支持连接到电脑，提到了车间的智能化程度。（智能化升级）

7.可选配物料称重计量等设备，实现多组分配方的精确计量，原料的进出可以统计，数据化。

我想做注塑机中央供料系统一整套注塑生产线，大概需要什么设备？

注塑机电液伺服驱动节能原理：

⒈注塑机工作原理

⑴概述：

①.注塑机是借助螺杆（或柱塞）推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料以高压快速方式，注射入到闭合好的模腔内，经冷却固化定型后取得制品的设备。

②.注塑机按照成型工艺条件设定每个动作顺序及各自流量和压力，工作时通过注塑机电脑系统控制液压阀的动作，并同时输出该液压执行机构（油缸、液压马达等）的流量和压力信号，注塑机伺服驱动系统接收到流量和压力信号后，通过控制电机的转速与转矩向系统提供精确的压力与流量。

③.油泵的输出流量正比于电机的转速。油路内的压力正比于电机的输出扭矩。采用伺服系统的注塑机，系统压力、流量双闭环，液压系统按照实际需要的流量和压力来供油，克服了普通定量泵系统高压溢流产生的高能耗。

⑵.注塑机的顺序循环工作过程:

①.锁合模：动模板快速接近定模板（包括慢-快-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）。

②.射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）。

③.注射：可设定螺杆以多段速度、压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。

④.冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。

⑤.冷却和预塑(储料）：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。

⑥.射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。

⑦.开模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）

⑧.顶出：顶针顶出制品。

⒉

注塑机油泵节能理论原理

⑴.油泵的输出功率：

Pt=p×Qt=p×v×n

(1)

⑵.油泵的理论转矩：

Tt=1/2π×p×V

(2)

其中：p为压力,Qt为流量,

v为油泵排量,

n为油泵的转速，将(2)式代入(1)式得：

Pt=2π×Tt×n　　　　　　　　　　　　　

　

　

(3)

⑶.如果忽略机械能到液压能转换过程中的能量损失，则可近似认为油泵的输出功率等于电机的输出转矩与电机转速的乘积。由注塑机的工艺过程可知，各个阶段需要不同的压力和流量。对于油泵马达而言，注塑过程是处于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压节流。据统计由高压节流造成的能量损失高达36%~68%。减少节流损失，提高能量效率，成为液压驱动系统节能的发展方向。

1.中央控制台：它是控制整个系统的主要部分，相当于电脑的CPU，智能化的PLC+触控屏美化直观，而且操作方便;

2.罗茨风机：它就是给整个系统输送风的风机，这样才能使原料更快的到达注塑机;罗茨风机采用双段式高压风机作为风源，负压压力大，噪音低;

3.集尘器：它主要起保护风机的作用和收集细微粉尘;

4.储料桶：储存剩余原料用的设备，能有效的减少原料的污染和浪费;

5.分支站：它作用于分开原料，使原料分到每台注塑机上;

6.除湿干燥机：主要用来干燥吸湿性较强的塑料，除湿干燥机将经过除湿的低露点空气，送入一个或多个标准干燥料斗里，以提高干燥效率并缩短干燥时间。

7.抽空吸料盒：它主要用于清空管路，安装于干燥机或原料桶底部;

8.电眼料斗：它作用于自动补充原料，当料斗的原料快用完时，电眼斗就会自动补充原料。